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5月26日，在广安高新区磬滩铸造园内的四川弘融新精密铸造有限公司（以下简称“弘融新精密”）生产车间外，10余辆货车整装待发，它们满载凸轮轴、通用汽车零部件等新型精密部件，通过包茂高速行驶约1小时后，将出现在重庆主机厂组装车间。

“公司智能化生产线的日均产量在90吨左右、约4万件各类汽车零部件，超过90%的产品发往重庆市场。”公司总经理李徐俊乐呵呵地告诉记者。

作为一家从事传统人工铸造的老牌装备制造企业，弘融新精密如何在短短的10年间，实现传统制造到智慧生产的华丽转身，让我们一起去现场探寻究竟。

走进公司自动化生产车间，只见在线配料称重系统、自动转运系统、浇铸机等二十余台铸造设备正通过控制中心链实现实时数据互联，智能检测系统可精准识别毫米级误差，订单响应速度提升30%。

弘融新精密是一家主要从事汽车、摩托车、通用汽油机零部件及配件的研发、制造和销售为一体的铸造企业。2015年，公司经多方考察，看中了处于重庆一小时经济圈的邻水，选择了从重庆整体搬迁到广安高新区。

李徐俊说，他所从事的行业，业内戏谑地称为“玩砂”。通俗来讲就是在1500℃的高温下将生铁、废钢熔炼，再加入不同的合金材料等，浇铸到通过造型线生产出的砂模中，再通过成型冷却、凝固、抛丸、打磨，产品最终成型。

“铸造行业主要依靠人工操作，每名工人一天能够完成2吨铁水浇铸。”李徐俊说，在人工条件下，时常出现数据瑕疵、管理漏洞，存在效率低、成品差错率高等风险。

如何降低劳动强度、提高生产效率？其实，早在2019年，公司先后共投入60余万元进行智能制造设备改造，但改造效果不佳。

“智改数转”浪潮席卷，给铸造行业迎来了新的生机，弘融新精密也不例外。2024年，依托“智改数转”项目的实施，公司投入5000万元建成AFM—407湿型粘土砂双工位自动化生产线。而这样的生产线，全国共16条，四川省占3条，这在广安、邻水是第一条。

一个零件才卖多少钱？如何舍得花“大价钱”去建这样一条生产线？

于李徐俊而言，智能化改造做实了就是生产力，做深了就是创新力，做强了就是竞争力。

数据，是最直观的体现。以浇铸铁水为例，之前一人一天浇铸2吨，现在一人一天浇铸40吨，劳动强度降低99%，效率提高20倍。

“全自动生产线除了对工人技能要求的降低，生产质量和效率也得到大幅提升。”李徐俊表示，智能化改造为公司开辟了新的客户——吉利、比亚迪等新能源汽车公司，订单比同期上涨了20％。

如果没有引入智能化设备以及自研设备的投入，李徐俊和他的同事几乎每天都要带着一大沓文件资料奔忙在生产线，建成“智慧工厂”后，不可控风险大大降低，产能翻倍，2024年公司实现产值2.5亿元。

“接下来，将每年投入2000—3000万元，持续推动智能化改造和新产品开发，引进一条AFM—507湿型粘土砂四工位自动化生产线，自主研发打磨设备，加快转型升级，实现降本增效。”李徐俊满怀豪情。